3D 制造仿真落地实践 全球标杆案例

痛点

技术销售靠静态 CAD 与 PPT 做方案，不够直观，难在竞争中脱颖而出、赢得客户信任；过去做设备宣传视频要外包营销公司，周期长、成本高。

做法

用 Visual Components 将 CAD 模型导入为可仿真系统，借 eCatalog 组件库搭建完整制造系统，做离线机器人编程、节拍分析与碰撞避免；以 3D 概念图与仿真视频替代外包宣传片。

效果

销售每天用其快速产出高细节 3D 方案，加速设备成交；宣传视频可随时低成本修改、省去营销外包；并成功完成节拍时间分析。

适用行业：汽车 · 家电 · 航空航天 · 金属加工

痛点

为客户设计全自动 cell-to-chassis 电池装配厂，每块电池约千个电芯、单电芯装配不足 1 秒，需极高精度与速度；有限空间内要优化机器人布置与路径避免碰撞，圆电芯装配是全新挑战。

做法

用 Visual Components 3D 仿真 + eCatalog 3000+ 组件，导入电池壳体 CAD 模型，将各工位运动学化以仿真优化节拍；离线机器人编程降低碰撞风险；导出 3D PDF / 2D DWG / VR 供跨部门与客户沟通。

效果

最短时间创建有意义的概念，早期即与客户高质量讨论；布局与概念优化验证更快；数字工厂模型跨部门共享，提升透明度与报价效率、增强客户信心。

适用行业：汽车（e-mobility 电池） · 专用机械 · 电子制造

痛点

研究项目分析 BENTELER 乘用车车桥装配线（5 个焊接单元 + 1 激光切割单元、搬运机器人连接），此类复杂线过去靠手动 + Excel 规划，无法短时间修改适配，且缺少真实直观的产线表示。

做法

KIT 选用 Visual Components 做工厂规划与仿真，导入焊接件 CAD/JT/STEP 模型，用 eCatalog 3000+ 组件搭建数字孪生，模块化拖拽连接各工位；用于机器人程序可达性与轴值验证、瓶颈识别。

效果

模块化结构便于未来修改、新概念快速测试优化；可扩展为数字孪生，节省开发 / 优化 / 调试时间与成本；用户社区提供持续支持。

适用行业：汽车（车桥 / 底盘焊接） · 通用机械 · 工厂规划研究

痛点

PSA 法国工厂前轮拧紧原人工操作，4 班一人、技能决定节拍不稳（30–60 秒），难与主装配线（约每 60 秒一辆车）同步；需自动化但保持快且一致的节拍、提升质量。

做法

FiRAC 用 Visual Components 3D 制造仿真测试多种方案（1 机器人 / 2 机器人并排 / 2 机器人面对面），并计入 AGV、拧紧、相机等时间，选出最优面对面双机器人方案，用仿真视频提供量化与可视化论证。

效果

最优方案节拍 < 53 秒（原人工 30–60 秒、单机器人方案 > 60 秒），满足主线节拍；可视化论证帮 FiRAC 击败只提"1 台机器人"却无可视化的对手、赢得项目；约 6 个月完成现场实施。

适用行业：汽车总装 · 子装配自动化

痛点

作为全球大供应商，优化生产流程与质量保证是关键；原有仿真软件不匹配日益增长的灵活需求，产品周期缩短要求生产具备拆改复用能力。

做法

采用 Visual Components 3D 仿真创建新产线并标准化现有线；用分析工具做前期优化，用可视化工具在销售阶段拖拽建 3D 布局；仿真物料流、工人-机器比与运输时间，可视化工作流。

效果

早期规划阶段即可用仿真；灵活应对设备拆改复用；与分销商合作可视化工作流先于调试，支撑投资与产线决策。

适用行业：汽车座椅 / 内饰 · 总装 · 柔性产线

痛点

销售自动化方案时，要么用 CAD 太深奥、客户看不懂，要么用 PPT 太空泛、各人脑补不同；并行工序在 PPT / Excel 里几乎无法表达，不同背景客户理解不一致，只有做方案的人自己清楚全貌。

做法

用 Visual Components 仿真替代 CAD / PPT，按受众控制呈现细节，3D 动态画面让所有人看到同一方案；用 eCatalog 组件库快速搭布局；销售阶段就做仿真、渲染概念视频，同一模型复用至交付。

效果

收到需求约 3 周内交付概念；报价前验证机器人与节拍选择、降低交付风险（"以前靠猜，现在靠验证"）；因可视化更清晰赢得具体订单；从概念到交付同一模型、无偏差。

适用行业：工厂自动化方案商 · 汽车 · 能源 · 医药 · 核工业

痛点

用示教器编程机器人需停机，多机器人单元编程慢且复杂，新单元调试要大量现场工作；工厂每天数千物料包靠叉车人工转运，想评估 AGV / AMR 是否适合又怕打断生产。

做法

用 Visual Components OLP 在电脑上虚拟创建验证机器人程序（检查可达性、夹具、去冗余点、碰撞）；多机器人单元离线编程提前完成。用制造仿真建工厂 3D 模型评估 AGV 路径、缓冲与安全交互（平均速度 1.5 m/s）。

效果

编程时间比示教器减少约 50%；多机器人单元典型 1 周编程；新单元到货前程序已就绪、缩短调试；AGV 仿真显示堆垛式 AGV 8 小时班次利用率达 68%，确认现有布局可用移动机器人。

适用行业：农业机械 · 物流机械 · 高产量制造 · 内部物流

痛点

新电梯操作面板（COP）装配线需兼容两种变体、最小化人工搬运（面板怕划伤）、平衡两变体节拍防瓶颈、空间受限；2D 图难向主管 / 操作员 / 高管沟通。

做法

用 Visual Components 3D 仿真建模整线（托盘 + 传送带，Bosch Rexroth TS2 输送线来自 eCatalog）；以 MTM 时间标准作为人工任务输入；模拟测试 3 vs 4 工位、托盘数、缓冲，含 5% 返工率与 30% 简单 / 70% 复杂产品混合。

效果

确定 10 个托盘循环为最优（少于则工位空闲、多于则拥堵）；3 个平衡工位即可处理两变体；仿真前初始规划"粗糙"、Excel 无洞察，现在可视化验证布局后再建。

适用行业：电梯 · 多品种装配 · 精密面板制造

痛点

为齿轮与传动制造商自动化 HANSWEBER 去毛刺机的下料与堆垛：新工件每 2–3 秒出一台、空间有限需优化节拍；传统规划无数字孪生，风险高。

做法

从报价阶段就建数字孪生（商用总监无技术背景也能靠模块化子系统库搭模型）；评估全物料流含操作员；X-in-the-loop 验证子系统机器人单元；VR 设计评审走线 / 视线 / 安全距离；机器人程序在 VC 内定稿（KUKA.Sim AddOn），链接 BECKHOFF TwinCAT 测 NC 轴，一键导入控制器。

效果

调试从几天现场编程缩到几小时；项目 6 个月；仿真揭示少用托盘反而提效；VR 让管理 / 维护 / 操作员都参与反馈；数字孪生即"新常态"。

适用行业：机械工程 · 齿轮 / 传动制造 · 机器人去毛刺 · 模块化产线

痛点

Uitgekookt 从人工转自动化，需处理定制订单、从仓储到末端包装重想；传统货架导致叉车瓶颈；需清晰可视化模型获干系人认同。

做法

2022 年 7–11 月用 Visual Components 3D 仿真测试布局 / 产能（基于周需求预测）、导入真实生产数据、早识别瓶颈；从订单履行倒推设计（reverse）；累计 300+ 小时仿真。

效果

加速回放——现实一周 = 仿真 1 小时；可靠产能预测、定制订单处理更快更精确、消除多余手动搬运；交付经数据验证的优化方案。

适用行业：食品饮料 · 即食餐 · 定制订单自动化

痛点

每个内部物流方案都高度可配置、按客户布局 / 物料流 / 节拍定制，没有两个项目相同；过去靠图片、表格、产品文档等静态物料，难以说明方案如何在客户真实运营环境中运作，讨论容易陷入抽象、各方脑补不同。

做法

用 Visual Components 在客户真实布局里直接建模其布局、物料流与自动化方案，从销售一开始就建立共同视觉参考；按受众控制细节、展示可配置性（高度 / 尺寸 / 数量可调整），并在同一模型里并排对比现状 / 传统方案 / Agilon 方案。

效果

客户从一开始就看到同一画面、减少早期错配；"销售周期至少缩短 2 倍"（reduced sales cycle by at least two times）；客户已把清晰可视化 / 动画 / 仿真视为采购流程的标配；被视为系统集成商与方案商的必备工具。

适用行业：内部物流 · 仓储自动化 · 物料搬运 · 方案销售

痛点

万塔总部新建 12 米高、约 2000 ㎡ 物流中心（含 AutoStore 8000 货位 / 10 机器人 / 6 端口），投资约 1000 万欧元；纸上设计难回答"移动机器人能否按时、拣选 / 重包装站是否过载、操作员能否高效移动"等问题，Excel 与静态 CAD 都答不了。

做法

用 Visual Components 建整厂 3D 数字孪生，纳入拣选车、传送带、AGV、AutoStore 端口等所有设备，并接入 ERP 真实订单数据；动态仿真测试布局、验证工作流、评估产能与 AGV 用量，随订单变化迭代。

效果

重包装站基线仿真显示利用率 98%（无缓冲）→ 拆成两班缓解；拣选车 25 件约 44 分钟装满，揭示移动机器人小批量（5–10 箱）补货更优、减少车间库存；AGV 当前运力充足、为未来扩容提前预警；"仿真 5 分钟替代讲解 20 分钟"加速审批；规划至少省 1 个月、避免返工。

适用行业：仪器仪表 · 仓储物流中心 · 数字孪生 · 内部物流

痛点

JenaBatteries 研发氧化还原液流电池（无锂 / 无钴、金属-free），电芯 stack 由 300+ 个零件堆叠压缩；产品仍在开发、底层条件几乎每周变，需产品开发与生产规划并行；要回答占地、设备布置、物料流、机器人可达性、节拍、可扩展性等一系列问题。

做法

ECOSPHERE 用 Visual Components 建虚拟工厂模型（生产单元到整厂），导入组件 CAD、用 KUKA / Universal Robots / Stäubli 机器人库做可达性与碰撞避免、直接在 VC 内编程（无需停线）；模型可随每周变化敏捷调整，核心组件保持模块化。

效果

精确量化未来投资——确定所需厂房面积、提前找场地（在地价上涨时省大钱）；可视化助管理层快速看清自动化项目状态、做明智决策；"几乎每次开会都开着 VC"建立共同理解；为初创提供仿真即服务基础。

适用行业：电池 · 储能 · 新创产线规划 · 内部物流

痛点

为汽车厂每天按时按序（JIT/JIS）交付 1.2 万条轮胎、品种繁多；需规划 ASRS 龙门系统做随机入库分拣 / 存储 / 码垛，对可靠性与吞吐要求极高，客户每次厂房尺寸 / 货重 / 吞吐都不同。

做法

将客户 2D 图纸导入 Visual Components 建 3D 仿真，用 eCatalog 组件库 + 自研 Güdel Smart Components（线性轴 / 龙门 / 机器人）与 Python 仿真逻辑（龙门速度达 3.5 m/s、加速度 5 m/s²），分析节拍、龙门利用率、缓冲（最多 8000 条）利用率。

效果

验证系统满足客户吞吐要求、缓冲位充足；开发时间仅为过去一小部分——首版完整系统（含物料流计算机编程）约 100 小时，后续场景再加约 80 小时；仿真提升客户对方案商的信心、助力赢得订单。

适用行业：轮胎 · 汽车物流 · 码垛排序（ASRS）· 高吞吐仓储

痛点

制造地下装载机与矿用卡车，厚板、难达焊缝、多道焊（单前车架焊丝耗量超 100kg、数百道焊道需精确编程）；示教器编程慢且低效，复杂焊缝需多次尝试机器人位置、不知是否可达，导致停机；也难规划最优焊接顺序、控制热输入防变形。

做法

采用 Visual Components 机器人 OLP 软件虚拟编程焊接机器人，仿真验证每条焊缝可达性、规划焊接顺序、优化热输入；创建可复制粘贴的多道焊参数 profile 标准化焊枪位姿；并用点云规划夹具与变位机最佳相对位姿，给夹具设计精确边界条件。

效果

机器人编程时间减少一半以上；焊接质量与重复性提升、单元利用率提高；投产前验证可达性、加速自动化、最小化停机；新机器人单元 ramp-up 仅数周，小件 OLP 数天加单元微调一个班次即可（示教器需数天到数周）。

适用行业：矿山 / 工程机械 · 重载结构件 · 多道焊机器人

痛点

2024 年新装机器人站处理小工件，需交付后立即运行、且不能干扰现有机器人单元系统；传统编程要等安装后才开始，导致延误、生产前置时间拉长。

做法

用 Visual Components OLP 软件预编程——机器人到货前约一个月就用虚拟单元模型仿真、测试、优化焊接程序；理清运动学结构（零位、机器人与工件变位机关节旋转方向），在软件建精确布局，程序经仿真验证。

效果

物理单元交付后仅需少量校准即几乎立即开始焊接、极少返工；硬件 ROI 从第一天开始，软件 ROI 从首次编程任务起已产生；消除传统编程导致的生产停顿，新程序随时可用；自建 WPS 焊接工艺库沉淀最佳实践、跨产品复用。

适用行业：工程机械 / 钢结构 · 季节性产品（除雪铲等）· 机器人焊接站

痛点

面临焊工短缺与多变市场需求，引入 Panasonic 机器人做 MIG 焊，但手动机器人编程耗时且易错（尤其高混合低批量）；熟练焊工短缺加剧停机与焊接质量不一致。

做法

经北美合作伙伴 Mach Machines 实施 Visual Components OLP 软件做离线编程；定制培训加远程/现场校准最小化停机；用 17 个机器人后处理器把程序翻译成不同母语下载到物理机器人（已增投 5 台 Yaskawa 焊接机器人）。

效果

编程时间减少 70%；缝焊编程从示教器 1–2 小时降到 10 分钟（20 道焊）；小件 4–7 小时、大件 14 小时（示教器小件整天、大件超 2 天）；焊接一致性提升、气孔烧穿等缺陷减少；停机最小化使产能增加、可接更多订单。

适用行业：工程机械附件 / 高混合低批量 · 结构件焊接

痛点

工程部负责流程优化与设备采购，想优化管材加工工作流中机器人顺序与单个单元；6 个互联系统高度自动化，过去要停产才能调查评估改进（成本高），且无法做可达性研究、只能估算节拍。

做法

用 Visual Components 3D 工厂仿真软件把复杂生产设备与工作流建模为数字孪生，仿真整个制造过程、机器人与激光切割/弯管机协作，研究机器人可达性与碰撞避免；eCatalog 组件库（机器人设备基本已在库）、CAD 接口导入。

效果

数字孪生改进流程、优化生产单元、仿真改进工作流；可达性研究无需停产、真实分析节拍（此前只能估算）；可运行过去只能停产加产线测试的场景，并准确建模仿真新概念用于向设备商询价（省项目管理时间）；与国际合作设备商沟通更易；项目从小区逐步扩展到整线，并规划新焊接车间布局与装配优化。

适用行业：农业机械 / 拖拉机驾驶舱 · 管材加工 · 高自动化产线

痛点

战略规划部门（DCD）负责 5–10 年生产发展规划，评估其他仿真软件太复杂、资源密集；项目经理 90% 工作是沟通，过去用 2D 图纸/Excel 描述流程难沟通；新建气缸盖装配线需仿真验证产能与相位时间计算。

做法

用 Visual Components 做生产线布局仿真，支持新投资项目从构思、概念设计到技术验证与实施的全生命周期；用 3D 模型与仿真向技术/非技术人员展示设计变更影响、协调实施时间线里程碑；并作为 VR 早期用户做终端用户培训。

效果

成为项目规划标准（原文称 "Visual Components is now our standard"）；生产性能、沟通、实施均改善；比 2D/Excel 沟通更易、省去解释复杂计算的时间；缩短 ramp-up 期、交付更快、显著成本节省；从设计中挤出更多性能、项目财务回报更吸引人。

适用行业：船舶 / 能源 · 重装备 · 投资项期规划与虚拟评审

痛点

瑞典“百万计划”老旧住宅亟待翻新，传统方式慢、贵、扰民，难以规模化；缺乏把“设计 → 生产 → 安装”打通并提前验证的工具。

做法

与 Sustainacon、瑞典能源署、Säfflebostäder 等共建 RenoChain；用自研插件把 .RCD 设计数据导入 Visual Components，端到端仿真从工厂布局、机器人可达性、节拍、缓冲与班次，到现场起重机通道、安装排序与安全区；开放 API 直接集成自有格式。

效果

Säffle 1960 年代公寓楼试点验证概念：能耗降低超 50%、总翻新成本降低 33–50%、单栋现场时间压缩到 3 周；验证 25000㎡ 工厂 + 35 台机器人 + 约 100 名操作员可年产约 5000 套公寓；动工前全部建模评估，CAPEX 规划更清晰、风险更低。

适用行业：建筑 / 预制化翻新 · 智能工厂规划 · 可持续工业化

痛点

不同团队（生产、维护、安全、质量）看 2D 图纸各看各的，非工程人员只看到“纸上线条”，新方案难获认同；空间冲突往往到现场才暴露。

做法

机械工程师基于 3D 扫描建数字布局，从 eCatalog 拖放机器 / 输送线 / 机器人做可行性研究（新设备是否放得下、最优位置、与现有作业如何交互）；用 REBA 工效学评估操作员可达性与疲劳；在会议中实时旋转、缩放、编辑模型协同评审。

效果

3D 仿真让各方“说同一种语言”、实时共创，提前发现并化解冲突（如两团队在同一空间的设计重叠、机器人夹爪与机器碰撞），避免现场返工与昂贵错误；加速决策、提升认同感。

适用行业：轮胎 / 橡胶制造 · 工厂布局规划 · 跨职能协同

痛点

车型增多 → 批量更小，供应商需高效经济地处理小批量；柔性制造单元须无缝衔接、物料流零延迟，难点在工件加工时间各异，传统 2D / Excel 难协调。

做法

用自定义组件 + eCatalog（1400+ 机器人含运动学、轴限与精度）建单元布局；精确设计龙门支撑机器人的长 / 高 / 位置避免碰撞；仿真 AGV + 机器人 + 机床协作、最小化非生产时间；导出 VR 模型、3D PDF、视频、统计表与 2D 图，机器人数据可直接传出。

效果

“仿真为我们节省大量时间和金钱”；内部销售与客户（早期即看到“自己的”工厂）都热情，支持报价阶段、帮助更成功销售；数字孪生在 AMB 2018 展会展示，规划阶段即最大透明。

适用行业：机床 / 机械加工 · 柔性制造系统 · 无人 / 少人化产线

痛点

Shooter wagons（重力流货架 / 物料小车）是简单经济的 karakuri 重力装置，但原理不易被理解；LMP 销售团队需要向潜在客户清晰展示功能与优势，又不想造真实原型。

做法

用 Visual Components Experience 移动 app 创建可交互 3D 动画演示，从安卓 / iOS 设备播放、导航、探索仿真；演示箱体在重力滚轮轨道上滑动、对接后自动交换满 / 空箱、纯重力驱动的全过程。

效果

LMP 销售团队获得更清晰、更有说服力的展示工具，可在客户拜访与展会上直接用手机演示；树立“使用市场领先演示工具”的形象；后续又做了码垛等更多演示。

适用行业：精益制造 / 物料搬运设备 · 销售可视化 · 移动端产品演示

痛点

实体自动化工位有限，学生上手机会稀缺、易形成瓶颈；缺一层“先仿真再实操”的虚拟环境，难以讲清数字孪生等工业 4.0 概念。

做法

用 Visual Components 教育版 + 由印度代理 APEXIZ 按 Digitech Robotics 的 CIM 实体产线定制仿真模型，搭起连接实体硬件与虚拟建模的仿真实验室；学生用拖放式智能组件自建布局、在接触硬件前验证逻辑与产线。

效果

每年实训 300+ 名女工程师；学生可在机器人、生产规划、自动化等课程中做物料流/机器人/产线 3D 仿真，并把仿真用于校内孵化器原型构思；eCatalog 4,000+ 智能模型支撑“工业设备通识 + 仿真/OLP/虚拟调试实操”双目标。

适用行业：工科院校 / 实训实验室 · 数字孪生教学 · 智能制造人才培养

痛点

高校仿真教学与人才技能提升缺统一、易上手的工具；大型赛事需一个能被全球学生快速掌握、又能做真实数字孪生的仿真方案。

做法

2022 年 11 月第 15 届大赛（中国高校发起的高端学科竞赛，美/英/德/韩等全球参与），由 MeiCloud 基于 Visual Components 提供全程培训与技术支持并作为唯一仿真方案提供商；学生用流程仿真、信号连接、机器人示教、统计分析等模块设计智慧工厂数字孪生。

效果

逾 7000 名学生、1510 支队伍（来自 369 所高校、每队 5–6 人）参赛；线上赛 190 队一等奖、275 队二等奖、320 队三等奖；华北科技学院获奖队用 VC 建叶轮智慧工厂，打通 MES、5G 数据采集与中央监控系统；因易用与工业覆盖广，VC 击败其他软件成为唯一指定平台。

适用行业：高校竞赛 / 产教融合 · 数字孪生育才 · 智慧工厂项目

痛点

工业装配系统须快速适应多变的客户需求；如何用“机器人助手”按需补位、提升产线柔性与产能，缺乏可量化验证。

做法

SDU 与丹麦 RoboCluster 等联合，搭建含协作机器人+移动小车+快换工具的模块化产线；用 Visual Components 对奥尔堡大学的实体产线建数字孪生，连续仿真 5 种生产场景（全自动化/半自动/部分人工/全人工等），由 MES 按产品变体自动调度机器人与人协作。

效果

2020 年 3 月于奥尔堡大学展示；场景 2（2 机器人助手全自动化）相较场景 5（纯人工）产能高 18%，证明机器人助手可快速弹性扩产、适用于高混合低批量；高质量 3D 可视化便于向利益相关方直观讲解，并用于运筹管理、自动化与数字化两门课程教学。

适用行业：高校科研 / 自适应制造 · 人机协作 · 高混合低批量

痛点

原有仿真工具要么功能强但极难上手（如 Quest 需数周完成一个项目）、要么易用但能力受限；学生从生产系统通识到进阶建模缺乏连贯、好用的学习路径。

做法

2016 年起在工业管理课程引入 Visual Components 作为学习工具，按“从基础到进阶建模与编程”的渐进路径每周布置作业；本科打基础、硕士阶段做更复杂应用，并借浮动授权支撑疫情期远程学习。

效果

芬兰最大应用科学大学（930 教职工、16000+ 学生）将其视为课程核心工具；零 CAD 基础的学生一学期末即可建模并做 Python 编程与定制；相比过往工具“无需数周即可完成项目”，被评价为“找到就无需更换的好工具”。

适用行业：工科/商科院校 · 工业管理/生产系统课程 · 远程实训

痛点

培训前无仿真软件，学员靠 SolidWorks 设计 + 纸上手绘来“模拟”工厂自动化，效率低、不直观，理论与实操脱节。

做法

在 AnT（Attach-and-Train）6 个月机器人自动化认证课程的 Phase 1 工业机器人力学课引入 Visual Components；学员约 4 小时即可把想法可视化，从布局/输送线/上料器学到机器人 PNP 与任务排序，并以 5 人小组做一周课题（如 AGV+UVC 消毒、增材制造）。

效果

相较此前手绘仿真，同类作业由最长 8 小时缩至 3 小时；学员满意度与课程反馈显著提升，知识留存更好；毕业生活跃于医疗、汽车等行业的机器人系统工程师岗位。

适用行业：职业/认证培训机构 · 机器人自动化实训 · 产教融合

痛点

大学首例 Smart Factory 实验室，需在含 3D 打印机、机器人工作站、产线重排的复杂系统中，于 1 年内设计布局并交付一条 Lego 积木 + 电子元件的装配教学线，且无可依托的既有基础设施。

做法

用 Visual Components 快速准备产线与各工序仿真，便捷地把基础布局调整为模块化产线布局变体，在近实时环境中仿真以达成校方要求、保障 2020 年夏季交付。

效果

投产前以近乎真实条件验证整线功能与正确性，大幅节省开发生产的时间、人工与成本；TEMEX 借此能用 VC 构建大型产线数字孪生，应用拓展到纯装配设备之外（亦瞄准铝轮制造、码垛/拆垛线）。

适用行业：电子制造教学 · 工业 4.0 实验室 · 产学合作 Smart Factory

痛点

每年大量销售提案，此前用 PowerPoint 画 2D 图，至少耗时 1 天且易错、需多轮内部修改；客户购买数百万欧元级新产线前，期望看到所购方案的可视化。

做法

因易用与高质量图形选择 Visual Components，在法国工厂建机器与选项模型库，据此设计不同布局方案、生成图纸，并分享仿真视频给客户。

效果

提案响应时间由 1 天降至不足 1 小时；以 3D 仿真说服美国 PCB 制造商客户、凭 U 型布局赢得增产能项目；销售效率与赢单率显著提升。

适用行业：SMT / 电子装配 · 方案设计与销售可视化 · 产能扩充规划

痛点

几年来一直在寻找合适仿真工具；此前只用 Fanuc 专有工具仿真 Fanuc 机器人，产线其余部分保持静态，无法给客户呈现完整产线的真实视图。

做法

经多方评估选择 Visual Components（易用 + 可用 PLC 插件，利于公司成长）；短期培训即上手，1 名工程师全职投入，将模型扩展至整条产线。

效果

仅 2 个月便创建 7 个仿真；整线仿真让客户看到真实虚拟产线、改善方案呈现；旨在加速销售周期、增加销售（注：销售加速为预期收益，非已计量数字）。

适用行业：电气 / 能源工程 · 整线仿真 · 销售辅助

痛点

为制药与医疗技术客户设计、建造纺织植入物生产系统，需在模块化、可灵活启停各工站的机器人产线中精细调校布局、确保精确节拍，且客户要求对方案有直观可懂的 3D 呈现。

做法

选用 Visual Components 做工厂概念建模：借助丰富机器人组件库仿真完整机器人系统以校验可达性、优化节拍；并用其做机器人编程与系统虚拟调试，从概念仿真贯穿到交钥匙系统移交。

效果

详细仿真仅约 2 天即完成，客户借此确认所需节拍达标；能在真实工程前就识别产线瓶颈与可达性难题；模块化单元以 Stäubli 六轴机器人为核心，数秒内为工件冲出 180 个孔。VC 初创扶持计划也助其从 2 名创始人增至 10 人团队。

适用行业：医药与医疗技术 · 植入物生产自动化 · 模块化机器人产线

痛点

项目工程中心用传统 2D 图纸难讲清高度模块化、可定制的 Palletech 柔性制造系统，客户难以领会其能力与配置，提案往往耗时约 4 天。

做法

引入 Visual Components 做 3D 可视化，用开放 API 与 Python 脚本定制模型、把模块"拼接"成正确布局，一键从布局生成 BOM，并用统计图表辅助排产与人工负荷优化。

效果

提案周期由约 4 天缩短到约 30 分钟；3D PDF / 视频让客户更易理解方案、改善客户关系；工程师得以以客户为中心参与设计，销售与项目管理效率同步提升。

适用行业：CNC / 机床制造 · 柔性制造系统（FMS）· 销售与方案设计

痛点

终端客户产线以人工为主、依赖操作员、低效且无自动化、节拍不稳；新产线可用面积受限，布局计算须 100% 确定才能投标。

做法

ONO Technology 用 Visual Components 对 SMB Technics 的机床建模、设计多版布局并做仿真研究，数字化验证产线在空间内适配运行；导出高质量仿真视频、3D PDF，并交付虚拟模型供客户董事会 VR 漫游新工厂。

效果

启动后不到两周即向客户展示方案；凭仿真视频、3D PDF 与 VR 展示赢得客户关键项目；最终近全自动产线含 2 台 CNC 车床、2 台 CNC 铣床与自动上下料龙门机器人，客户实现更快节拍、更高质量与更低成本。

适用行业：金属加工 / 汽车 · 自动化产线投标 · 布局规划与 VR 展示

痛点

作为交钥匙生产方案供应商，设计柔性制造系统（FMS）时需确定最优 CNC 机床数量与轨道引导车（RGV）的输送优先级，布局与场景组合复杂。

做法

采用 Visual Components 4.0 分析多种布局配置与生产场景，离线测试派工清单，据此确定缓冲、工站、机床与人力的最优数量及 RGV 输送优先级设置。

效果

在投入前就以仿真锁定 FMS 各项最优参数，降低设计与调试风险，提升方案可靠性（案例以视频展示其做法）。

适用行业：机床制造 · 柔性制造系统（FMS）· 布局与物流仿真

痛点

此前依赖 CAD 支撑销售，布局图常积压在规划师桌面，年提案仅约 50 份，销售漏斗潜力无法释放；机器人编程平均需 3–4 天。

做法

将 Visual Components 引入销售流程做布局规划与 3D PDF 呈现，并以统一平台承接多品牌机器人、做离线编程（OLP），90% 编程在仿真中完成。

效果

年提案由 50 份增至 200–250 份（约 5 倍）；机器人编程时间由 3–4 天降到 2–3 小时，机器人单元搭建由 5–10 天人工降到 2 天；且摆脱对单一机器人品牌的绑定。

适用行业：机器人集成 / 机加工 · 销售仿真 · 离线编程（OLP）

痛点

采用 Visual Components 前，只能画 2D 布局、或花数天建并渲染 3D 布局，售前阶段因客户常要 3–7 个变体而反复修改、耗时多。

做法

用 Visual Components 3D 仿真工具 + 定制组件库（由 VC 基于其 CAD 复用快速建模），并借助"EROWA Machine Wizard"直接导入 Cinema4D 模型；以动画 3D PDF 呈现单元运行。

效果

单族机器人 3D 布局静态图 30 分钟出、含动画 4 小时内出；售前阶段设计修改往返显著减少，节省大量售前时间（"此前无可比肩的 3D 仿真"）。

适用行业：切削金属 / 机床 · 售前 3D 布局 · 定制组件库

痛点

家具从手工转向大规模自组装，产品尺寸差异巨大（小搁板到大柜体）；需在高速下（约 20 柜/分钟）包装多样家具，且产线占地尽量小、换型不中断、须有防故障冗余。

做法

用 Visual Components 建数字孪生验证整线——15 台工业机器人分 7 个单元，含 2 台折盒机 + 2 台封盖机；先建 2 机器人原型验证，再据经验规划整线，并行规划物料流、机器人运动与节拍。

效果

数字孪生简化可行性分析、加速建模；真机完成前即可培训操作员加速调试；点击切换变体省时省资源，双箱并行稳定达约 20 箱/分钟。

适用行业：家具 / 食品 / 地板 / 包装机械制造

痛点

DHL Supply Chain 的 Digital Manufacturing 面临跨医疗/制药/汽车/食品等多行业的包装定制、严苛技术要求，且需向客户直观展示自动化收益以赢得项目。

做法

选 Visual Components 作仿真工具——从建模布局到设备验证、流程优化的一体化平台；eCatalog 参数化可复用模型省时；易建自定义设备；高质量图形可导出做视觉沟通。

效果

医疗包装线效率 +35%（分散工位→平衡流线）；电子包装单机器人→三并联，生产率 +34%、操作交互 7 分钟→50 分钟、总触碰时间 −50% 至 9 分钟；占地 −33%、人力 39 FTE→13 FTE、机器人生产率 +14%。

适用行业：物流 / 包装 / 医疗 / 电子 / 食品饮料 / 制药

痛点

COVID 期间荷兰口罩短缺、无本地生产；新厂须保持 1.5 米社交距离，且要在数周内建成功能齐全的口罩厂。

做法

用 Visual Components 3D 仿真设计布局（手工缝纫/包装工位 + 产能分析）；开发距离计算功能，工人间距 <1.5m 即报警；以布局作物流与操作员培训蓝图，统计资源利用率优化。

效果

首阶段 2 条产线、4/27 产出首只口罩；两月内产能近翻倍；疫情期数周建厂同时保障安全距离。

适用行业：医疗 / 个人防护 / 应急产线

痛点

70+ 年历史的整线自动化商，给客户做方案演示需 4 周准备，销售周期长；竞争激烈需差异化展示。

做法

2015 年底展会接触 Visual Components，在销售中用 3D 仿真快速设计部署产线仿真；销售自建模型减少工程师参与；销售批准方案直接推给项目团队。

效果

演示准备从 4 周→不足 1 周，销售周期大幅下降；赢单率与项目利润率提升；实施更快。

适用行业：码垛 / 拉伸缠绕 / 输送 / 整线自动化（销售可视化）

痛点

零件尺寸跨度大（100mm–18000mm）的高混合小批量环境，手工编程换产低效、交期长、成本高，需超越手工编程提升机器人效率。

做法

用 Visual Components OLP 编程优化复杂件（含多层焊道）；2 台 Yaskawa 机器人（焊 20 吨/机加 60 吨）；大后处理库兼容各品牌；测量操作易实施、最小化停机。

效果

小批量（如 15 件相同）在线编程至少 2 天，OLP 半天完成，编程时间 −75%；多层层焊易编程，便于排障可达性与碰撞。

适用行业：复杂焊接 / 特殊机械 / 高混合小批量

痛点

高端户外家具焊接自动化需求增长（铝夹具焊底部），手工示教器逐点编程重复、耗时、一致性差。

做法

集成 Visual Components Robotics OLP（Mach Machines 伙伴做初始标定与培训）；选关节数点即可编程多路径，知识存入软件供复用优化。

效果

复杂夹具编程从 13 小时→不足 3 小时（编程时间 −80%）；焊接一致性与质量提升、员工满意度增。

适用行业：户外家具 / 铝焊 / 电弧焊

痛点

拖车制造需守住"准时质量"承诺，手工编程耗时、一致性差、易出废品。

做法

用 Visual Components OLP（原 Delfoi Robotics，2022.10 并入 VC 集团）做弧焊离线编程；Apexiz（印度伙伴）调试标定；克隆/多层/自动轴优化/视觉集成/模板/焊库。

效果

手工编程工时 −80%、编程时间 −60%（2 周→4 天）、生产前置期 −62%、报废件 60→0（每件 ±120m 焊）、日产 8 箱→16–20 箱。

适用行业：拖车 / 重型运输 / 弧焊

痛点

1989 年成立的金属系统供应商，小批量按客户定制、需灵活调整产能；约 20 年用焊接机器人（KUKA/OTC/ABB/Yaskawa 多品牌），需不中断生产编程。

做法

用 Visual Components OLP（原 Delfoi）离线编程多品牌机器人；Delfoi ARC 用 3D CAD 焊件模型 + 焊接信息快速无误生成程序；位置无关、一地编程多厂；参与国家 AITOOLS1 项目（ML 动态优化焊接）。

效果

无需停机编程省时、宏加速；解决大件/难达位置编程；持续投资自动化与离线编程专长。

适用行业：金属加工 / 激光切割 / 焊接外包 / 多品牌机器人